乳胶再生胶机械强度高、弹性好，可直接替代天然橡胶或与天然橡胶并用制备海绵发泡鞋底，有效降低原料成本。在实际生产中，发泡剂H（二亚硝基五亚甲基四胺）是海绵橡胶中最常用的发泡剂，在乳胶再生胶海绵鞋底中使用发泡剂H时，橡胶制品厂家需要注意发泡剂的添加时间等，避免海绵分层等问题。
1.发泡剂H基本性质
发泡剂H呈乳黄色粉末状，易溶于丙酮，略溶于水、酒精，微溶于氯仿，几乎不溶于乙醚。在实际应用过程中，发泡剂H在200℃下分解，但与胶料中的硬脂酸2YLYY430WFM混合后分解温度会从200℃下降至130℃。发泡剂H不忌碱性物质，遇酸即分解，在胶料中发孔力强，在110℃硫化时即可取得良好效果。
发泡剂H中性时室温贮藏性稳定，对各类促进剂硫化特性无影响。
2.发泡剂H发泡特点
发泡剂H 硫化发气量大、发泡效率高，填充孔穴的氮气对橡胶的渗透性小，可有效防止乳胶再生胶海绵鞋底塌陷。发泡剂H在胶料中的分散性良好，可以单用，也可以与其他发泡剂并用，加入助发泡剂后本品的分解温度与胶料的硫化温度相适应。在实际生产中，单独使用发泡剂H时孔径较细，单用明矾、苏打时孔径大、胶质硬，因此经常将发泡剂H、明矾和苏打并用。
需要注意的是，发泡剂H分解温度高、分解产物有臭味，这对乳胶再生胶海绵鞋底是不利的。此时使用尿素等助发泡剂可使它的分解温度降至与硫化温度相适应，成品几乎无臭味。
3.海绵鞋底中发泡剂H添加技巧
（1）添加量：使用乳胶再生胶生产海绵鞋底时，发泡剂H用量一般控制在2-10份，多与其他助发泡剂并用。在实际生产中，发泡剂H、明矾和苏打并用时，建议三者并用比例为11:25:45；乳胶再生胶海绵发泡鞋底使用上述组合进行发泡时，具体用量还需要考虑硫化剂、促进剂品种与用量，保证再生胶海绵鞋底硫化速度与发泡速度保持一致。
（2）添加时机：发泡剂H本身发气量大，分散不好直接影响胶料发泡，因此需要提前加入。使用乳胶再生胶或天然胶/乳胶再生胶并用胶生产海绵发泡鞋底时，应在加入发泡剂H之后进行薄通，然后进行混炼工艺操作，有效避免海绵分层。由于发泡剂H分解热大，使用再生胶或再生胶/原胶并用胶制备厚制海绵鞋底时，一定要小心处理。
使用乳胶再生胶或乳胶再生胶/天然橡胶并用胶生产海绵发泡橡胶鞋底时可以选择发泡剂H作为主发泡剂，也可以选择其他发泡体系。海绵橡胶鞋底生产厂家一定要合理设计发泡体系，保证硫化与发泡工序顺利进行，避免海绵鞋底出现发泡不均、塌陷或者分层等问题，后期小编继续与您讨论相关问题。
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